Welding Case Study

자동차 OEM과 일부 공급사, 철도 및 우주 산업.

두껍고 얇은 섀시 및 차체 구조.

• 일반적으로 부품은 용접공정으로 조립되며, 자동차 섀시 부품에는 5 ~ 100개의 용접 조인트가 있습니다. Cast-Designer Weld 시뮬레이션 최적화를 통하여 용접 조인트 수를 줄이는 것이 목표입니다.
• 연료 소비를 줄이면 경량 재료를 사용할 수 있습니다. 강도, 가소성, 내식성 및 용접성은 알루미늄 재질로 이어집니다.
• 제대로된 알루미늄 용접은 큰 전원 입력이 필요하지만, 왜곡은 강철보다 높습니다. 시뮬레이션을 통하여 용접 어셈블리 프로세스의 모든 구성 요소를 최적화하여 왜곡을 예측하고 최소화 하는 것이 목표입니다.
• 부품에 추가 피로 및 구조 계산에 대한 입력을 제공합니다.

Motorcycle body frame

Bicycle body frame

Thin wall frame

• 왜곡을 최소화하기 위한 시뮬레이션. 매개 변수에 대한 최적화.
• 피로 수명 및 균열 위험 예측을 통하여 용접 수리 프로세스의 모든 구성 요소를 최적화 함으로써 위험 요소를 줄입니다.

선박 건설 및 건설 기계 건물.

다중 또는 단일 패스 용접으로 부품을 용접합니다.

• 왜곡 수리비용은 총 제조 비용의 20 ~ 40%가 소요됩니다. 시뮬레이션을 통하여 왜곡을 최소화 하는 것이 목표입니다.
• 수치 시뮬레이션은 용접 부품 비용을 줄이는 강력한 도구입니다.
• 잔류 응력, 피로 및 균열 위험 예측 등 용접 공정의 모든 구성 요소를 최적화함으로써 위험 요소를 줄일 수 있습니다.

선박 건설 및 건설기계 건물.

다중 또는 단일 패스 용접으로 부품을 용접합니다.

• 왜곡 수리비용은 총 제조 비용의 20 ~ 40%가 소요됩니다. 시뮬레이션을 통하여 왜곡을 최소화 하는 것이 목표입니다.
• 수치 시뮬레이션은 용접 부품 비용을 줄이는 강력한 도구입니다.
• 잔류 응력, 피로 및 균열 위험 예측 등 용접 공정의 모든 구성 요소를 최적화함으로써 위험 요소를 줄일 수 있습니다.